Главная страница
Финансы
Экономика
Математика
Начальные классы
Биология
Информатика
Дошкольное образование
Медицина
Сельское хозяйство
Ветеринария
Воспитательная работа
История
Вычислительная техника
Логика
Этика
Философия
Религия
Физика
Русский язык и литература
Социология
Политология
Языкознание
Языки
Юриспруденция
Право
Другое
Иностранные языки
образование
Доп
Технология
Строительство
Физкультура
Энергетика
Промышленность
Автоматика
Электротехника
Классному руководителю
Связь
Химия
География
Логопедия
Геология
Искусство
Культура
ИЗО, МХК
Экология
Школьному психологу
Обществознание
Директору, завучу
Казахский язык и лит
ОБЖ
Социальному педагогу
Языки народов РФ
Музыка
Механика
Украинский язык
Астрономия
Психология

Б.И. Коган Планировочные решения. Компоновка и планированиегибких производственных систем. Б.И. Коган Планировочные решения. Компоновка и планированиегибки. Методические указания к практическому занятию по курсу


Скачать 415.95 Kb.
НазваниеМетодические указания к практическому занятию по курсу
АнкорБ.И. Коган Планировочные решения. Компоновка и планированиегибких производственных систем.pdf
Дата13.11.2017
Размер415.95 Kb.
Формат файлаpdf
Имя файлаБ.И. Коган Планировочные решения. Компоновка и планированиегибки.pdf
ТипМетодические указания
#5863
КатегорияПромышленность. Энергетика
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра технологии машиностроения Планировочные решения. Компоновка и планирование гибких производственных
систем
Методические указания к практическому занятию по курсу
“ Проектирование производственных и ремонтных участков механосборочных цехов машиностроительных заводов для студентов специальности Технология машиностроения Составитель Б. И. Коган Утверждены на заседании кафедры Протокол № 5 от 05.11.01 Рекомендованы к печати учебно- методической комиссией специальности 120100 Протокол №9 от 19.11.01 Электронная копия находится в библиотекеглавного корпуса
ГУ КузГТУ Кемерово 2002
ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ. КОМПОНОВКА И ПЛАНИРОВКА ГИБКИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ
1. Цель работы - изучение принципов построения (выбора) компоновочных схем механосборочных цехов, определения площадей, выбора вариантов расположения оборудования на участках механической обработки и сборки. Приобретение навыков формирования технологических планировок.
2. Методические указания Размещение участков внутри цеха определяется формой организации механосборочного производства, взаимным размещением механических и сборочных цехов. Варианты компоновочных схем показаны на рис 1. Рис. 1. Компоновочные схемы механосборочных цехов В поточно-массовом производстве рабочие места узловой сборки предметно-специализированных цехов размещают в конце линии ме- ханообработки. Механосборочный цех при этом состоит из ряда параллельно расположенных участков механообработки, состоящих из непрерывно или переменно-поточных линий и линии или участка узловой сборки. При конвейерной общей сборке участки механосборочного производства размещают в соответствии с последовательностью установки сборочных единиц и деталей в изделии на главном конвейере. Отделение или цех общей сборки с конвейером размещают перпендикулярно к линиям обработки после узловой сборки в конце корпуса или в его середине (риса, б. При этом обеспечивают наиболее благоприятные условия передачи изготовленных деталей и сборочных единиц на конвейер общей сборки в процессе прямоточной межопера- ционной передачи. Вариант размещения общей сборки в середине цеха используют при производстве изделий с большим числом коротких линий механообработки и относительно небольшой трудоемкости общей сборки. В серийном и единичном производстве применяют компоновочные схемы размещения цеха (отделения) общей сборки в отдельном пролете перпендикулярно или параллельно пролетам или участкам механических цехов (рис. 1,в,г). В условиях мелкосерийного и единичного производства используют стационарную непоточную сборку, поэтому взаимное размещение участков определяет в большей степени технологическая однородность обрабатываемых деталей и применяемых видов транспорта. Исходя из этого, например, водном пролете, оборудованном мостовым краном, сосредотачивают обработку наиболее крупных базовых деталей (рис. в. При параллельном расположении пролетов (рис. г) участок базовых деталей целесообразно располагать рядом с пролетом сборочного цеха стем, чтобы облегчить передачу наиболее тяжелых деталей на сборку. Сточки зрения минимизации грузопотоков, чем больше общая масса изготовляемых на участке деталей, тем ближе он должен быть расположен к отделению, цеху общей сборки, и наоборот. С другой стороны, на выбор варианта расположения участков оказывают влияние условия работы и технологические особенности используемого оборудования. Исходя из этого нецелесообразно размещать рядом участки и линии изготовления деталей высокой точности и относительно малой точности формы и расположения поверхностей ввиду неизбежного влияния вибрации этого оборудования на точность изготовления ответственных деталей. Недопустимо смежное решение участков абразивной обработки и сборки. В каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов
смежных участков и цехов, степень пожарной опасности, а также концентрацию вредных для здоровья человека аэрозолей, выделяемых при работе оборудования. Пожароопасные или вредные для здоровья работающих участки или производства должны быть изолированы от других производств соответствующими перегородками и оборудованы системами очистки воздуха. Это в первую очередь относится к окрасочным участками цехам. При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь S
0
участка и цеха определяют по показателю S
уд.о
общей площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место
S
0
= S
уд.о
С
п
, где С

п
– принятое число станков, а в случае сборки – рабочих мест цеха (участка. Этот показатель зависит от габаритных размеров принимаемого оборудования и транспортных средств. Последние определяют ширину проездов между рядами станков. Так, для средних станков
S
уд.о
= 18…22 м, для мелких S
уд.о
= 14…18 м. Поскольку в составе участка (цеха) имеется оборудование разных габаритных размеров, для предварительной оценки требуемой площади удобнее пользоваться удельными показателями S
уд.о
для аналогичных цехов, обобщенных по ряду действующих заводов или ранее выполненных проектов. Такие показатели для механических и сборочных цехов приведены в табл. 1-4. В этих таблицах указаны показатели удельной общей площади без учета вспомогательных служб (общезаводских складов, ремонтных баз, мастерской энергетика, участка по ремонту оснастки, заточного участка и площадей, занятых энергетическими и санитарно- техническими устройствами. Показатели, приведенные в табл. 4, необходимо увеличить в
1,2 раза при стендовой (непоточной) сборке ив раза при автоматической сборке узлов и агрегатов автомобилей. Централизацию вспомогательных служб по корпусу уточняют в каждом конкретном случаев зависимости от принятой организационной формы и объема производства. Общую площадь цеха с учетом вспомогательных отделений определяют, увеличив на 15-20 % данные табл. 1-4. Важным элементом проектирования является выбор строительных параметров здания-сетки колонн и высоты пролета рис. Сетку колонн (ширину L пролета и шаг t колонн) и высоту Н пролета
расстояние от пола до нижней части несущей конструкции здания) выбирают из унифицированного ряда величин в табл. 3. Таблица 1 Удельные площади механических цехов мелко- и среднесерийного производства Участки по обработке технологических групп деталей Размеры деталей, мм Общая площадь, приходящаяся на единицу производственного оборудования, м 1 2 3 Базовые детали 4000
<
l ≤8000,
1500 < b ≤3000 200 Базовые детали (станины, плиты, траверсы, поперечины и т.п.)
f
≤ 4000, b ≤ 2000 150 Корпусные детали (корпусы, кожухи, крышки, столы, плиты и т.п.)
1000 < l
≤ 2000
b
≤ 1000 70 Корпусные детали корпусы, крышки и т. п)
l
≤ 1000
b
≤ 500 40 Корпусные детали (коробки скоростей, коробки подач, редукторы и т. п)
2000 < l
≤ 3000
b
≤ 1500 100 Планки, рычаги, кронштейн и т. п.
l
≤ 700
b
≤ 500 30 Крупные тела вращения планшайбы, зубчатые кол са, шкивы, шпиндели, колонны и т. п)
D > 1000
l > 3000 120 Тоже Средние детали типа тел вращения шестерни, валы, винты, скалки и т. п)
200 < D
≤ 320
l
≤ 700 45
Продолжение табл. 1 1 2 3 Мелкие детали типа тел вращения шестерни, валы, винты, скалки и т. п)
D
≤ 200 35
Токарно-револьверные детали (штифты, винты, крепёжные гайки, втулки, кольца, штуцера)
D
≤ 65
l
≤ 100 25 Тоже Примечание. При применении в проекте ГПС площадь на единицу оборудования, включённого в ГПС, принимать с коэффициентом 2 при соответствующем обосновании.
__________
* l – длина b – ширина D – диаметр детали Таблица 2 Удельная площадь сборочных участков станкостроительных заводов (мелко - и среднесерийное производство) Размеры сборочных единиц и деталей, мм Производственная площадь, приходящаяся на одно рабочее место,
S
уд.пр м Вид и условия сборки
1 2 3 Общая сборка станков До 800 16–19 Стационарная Свыше 800 до 1500
S
уд пр = (2,5+l)×(5,75+l) Стационарная
» 1500 » 3000
S
уд.пр
= (3+l)×(5,5+b+l) Стационарная
»3000 S
уд.пр
= (3+l)×(5,75+b+l) Стационарная
S
уд.пр
= (3 + l)×(5,5+2b) Конвейерная Испытание станков До 800 Свыше 800 до 1500
» 1500 » 3000
»3000 14 – 15,5
S
уд пр = (2,5 + l)×(5+b)
S
уд.пр
= (3 + l)×(5,5+b)
S
уд.пр
= (3 + l)×(5,75×b)




Продолжение табл. 2 1 2 3 Узловая сборка с одной стороны объекта До 1200×700 7-10 Стационарная доставка деталей краном и тележкой
»1200×700 11-13 Тоже при конвейерной сборке
»1200×700 15,2 Стационарная доставка деталей подвесным конвейером Тоже при конвейерной сборке Узловая сборка вокруг объекта До 1200×700 13 –14 Стационарная, доставка краном и тележкой Св. 1200×700
S
уд.пр
=(2,0+l)×(3,5+2b) Тоже До 1200×700 20,6 Тоже при доставке деталей подвесным транспортом Участки шабрения До 1200×700 10 - 13 Рабочая зона с одной стороны
»1200×700 Рабочая зона вокруг объекта Св. 1200×700 до 3000×3000
S
уд.пр
= (Тоже Св. 3000×3000
S
уд.пр
= (2+l)×(4,5+b)
» Примечание Показатель удельной общей площади, учитывающий площади для хранения межоперационных заделов, кладовых и магистральных проездов, S
уд.о
= 1,3 S
уд. Пр.
*
l – длина объекта сборки b – его ширина.
Ширину пролета выбирают такой, чтобы можно было рационально разместить кратное число рядов оборудования, обычно от двух до че- тырёх рядов станков, в зависимости от габаритных размеров и варианта размещения. Высоту пролёта определяют по схеме, приведённой на рис. Исходя из максимальной высоты
h
1
оборудования, минимального расстояния
h
2
между оборудованием и перемещаемым грузом, а также высоты
транспортируемых грузов
h
3
, крана определяют высоту до головки подкранового рельса Высоту определяют с учётом крайних положений подвижных частей станка, ноне менее 2,3 м. Расстояние
h
2
принимают не менее
400 мм. По величине из табл определяют минимальную высоту H
пролёта.
Рис. 2 Поперечный разрез и план пролёта:
1 - кабина крана 2 – ось подкрановых путей
3 – продольная разбивочная ось 4 – станок
5 – поперечная разбивочная ось здания
Таблица 3 Размеры унифицированных пролётов и грузоподъёмность подъёмно-транспортных средств Ширина пролетам Высота H цеха до нижнего пояса ферм, м
Высота головки кранового рельсам Тип кранов
Грузо- подъёмность кранов, т
1 2 3 4 5 18 6,0; 7,2; 8,4 Подвесные 0,25-5,0 24 7,2;
8,4 0,25-5,0 30 7,2;
8,4 0,25-5,0 18 8,4; 9,6 10; 20/5 24 10,8
6,15; 6,95; Электрические мостовые Тоже Тоже Тоже Тоже Тоже Тоже Тоже Тоже Примечание Жирным шрифтом выделены наиболее употребительные значения В числителе и знаменателе указаны значения грузоподъёмности двух- крюковых кранов. При проектировании участков и цехов ГПС целесообразно использовать пролёты с мостовыми кранами, причём одна из причин использования мостовых кранов состоит в обеспечении высокой мобильности при перестановке и замене оборудования. В цехах автотракторной промышленности в основном используют здания, оборудованные подвесными конвейерами, монорельсами и кран-балками. Длину станочных участков и линий из соображений пожарной безопасности принимают в пределах 35-50 м, а между ними предусматривают магистральные (пожарные) проезды шириной 4,5-5,5 м. По известной производственной площади участков определяют их ширину. На основании габаритных размеров участков с учётом наличия продольного и поперечных магистральных проездов определяют габаритные размеры и ориентировочную площадь цеха. Для многоэтажных производственных зданий сетка колонн принята м при допускаемом давлении на перекрытия до 15 кПа им при допускаемом давлении до 25 кПа. Высота этажей 3,6; 4,8; 6 м, причём последний этаж может быть с большей шириной пролёта. На рис. 3 показаны варианты расположения станков относительно транспортного средства.
а) б) в) Рис. 3. Варианты размещения станков относительно транспортных средства продольное б - поперечное в
– кольцевое Относительно транспортного средства возможны варианты продольного, поперечного углового и кольцевого размещения станков рис. 3). Фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автоматизации межоперационно- го транспортирования и обслуживания рабочих мест. При поперечном расположении условия обслуживания станка оператором ухудшаются в связи сего удалением от роликового конвейера или конвейера. Однако при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или промышленных роботов портального типа это противоречие разрешается, и при этом варианте обеспечивается компактность планировки, те. лучшее использование производственной площади. Расположение станков под углом к проезду применяют для расточных, продольно-строгальных, продольно-фрезерных станков, прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину. Прутковые автоматы при этом размещают
обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков. Кольцевое размещение станков благоприятно для многостаночного обслуживания, но создает трудности для использования межопера- ционного транспорта и инженерных коммуникаций. Выбор того или иного варианта определяется также способом удаления стружки от станков. При использовании автоматизированных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров. В зависимости от длины технологического потока и длины станочного участка применяют однорядное или многорядное размещение станков. При этом для обеспечения прямоточности зону заготовок (начало линий) располагают со стороны одного проезда, а конец линий – с противоположной стороны в направлении дальнейшего перемещения деталей на сборку. Основные варианты размещения оборудования в непрерывно и переменно-поточных линиях показаны на рис. 4. Для линии, оборудование которой размещается в пределах длины участка, применяют однорядный вариант размещения (риса. Рис. 4. Варианты размещения оборудования в непрерывно- и переменно-поточных линиях В приведенном примерена второй операции предусмотрены два станка, поскольку штучное время на этой операции превышает такт
выпуска. Короткие линии обработки располагают последовательно рис, б. Поточные линии с большим числом станков размещают в два или несколько рядов (рис. 4, в,г), нос обязательным условием, чтобы начало линий располагалось со стороны зоны заготовок, а конец линии – с противоположной стороны. Для обеспечения лучшего использования отдельных станков возможно параллельное размещение линии с использованием общего для двух линий оборудования (рис. 4, д, однако в этом случае перед общим оборудованием необходимо предусматривать необходимые заделы для компенсации несинхронности работы двух линий. На схеме общее оборудование двух линий заштриховано. Значительно сложнее выбрать оптимальный вариант размещения станков для подеталь- но-специализированных участков серийного производства. Возможны три варианта расположения станков на таких участках точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками рядный, при котором оборудование размещено походу технологического процесса характерной детали гнездовой, при котором станки размещены группами в зависимости от межоперационных связей между ними. Точечный вариант возможен при полном изготовлении деталей на одном станке. Рядный и гнездовойварианты характерны для групповых поточных линий. Возможны комбинации вариантов. На риса показана схема планировки групповой поточной линии и последовательности обработки двух партий деталей Аи Б. На схеме показаны типичные для этих линий возвратные перемещения при выполнении отдельных операций. При гнездовом варианте размещения оборудование может быть сгруппировано по предметному либо по технологическому признаку. В первом случаев гнезде собирают оборудование для изготовления определенного типа деталей. Один из вариантов гнездовой планировки показан на рис, б. Стрелками показаны маршруты изготовления деталей двух характерных групп. Некоторое удаление от гнезд двух станков, используемых для финишной обработки, вызвано стремлением уменьшить вредное влияние вибраций вследствие работы станков, выполняющих черновую обработку Р Рис. 5. Варианты линейного (аи гнездового (б) размещения станков в групповых поточных линиях При размещении станков гнездами по технологическому признаку создают группы однотипных станков в соответствии сходом технологического процесса характерных деталей. Однако при этом возникают сложные возвратные перемещения партий деталей, данный вариант размещения имеет худшие показатели. Он может быть использован при создании относительно небольших участков единичного производства. На рис показано несколько вариантов размещения станочных модулей в гибких производственных системах (ГПС). Произвольный вариант.Несколько модулей или станков с ЧПУ произвольно размещают на площади участка. При этом варианте существенно усложняются и удлиняются транспортные маршруты, если станков, используемых при изготовлении одной детали, более трех. Однако при полном изготовлении на одном станке этот вариант приемлем. Функциональный вариант Станочные модули группируют по их технологическому назначению (токарные, фрезерно-расточные, шлифовальные и т.д.). Недостатком являются неизбежные встречные потоки при обработке разных деталей. Указанную схему поэтому нельзя считать перспективной, несмотря на то, что создано много ГПС данного типа.
Модульный вариант Сходные технологические процессы обработки выполняются параллельными группами ГПМ. Указанный тип компоновки имеет более высокую надежность, так как построен по принципу резервирования и может быть применен при больших объемах выпускаемых однотипных деталей, например на специализированных заводах по производству зубчатых колесили других типовых деталей. Групповой вариант.Каждая группа модулей служит для изготовления определенной группы деталей, близких по конструктивными технологическим признакам. Основой создания ГПС подобного типа является методология групповой технологии. Указанный тип компоновки ГПС наиболее перспективен, поскольку нацелен на изготовление законченных деталей. Кроме этого, обеспечивается возможность поэтапного создания ГПС, поскольку каждая группа модулей имеет автономную структуру.
Рис. 6. Варианты размещения станочных модулей а – произвольное б – функциональное модульное г – групповое д – ступенчатое с группой оборудования 1 для предварительной обработки баз, основной обработки 2 и финишной или специальной 3; а, b, c – типы станочных модулей В большинстве случаев для обработки в ГПС у заготовок необходимо подготовить базы, например профрезеровать плоскость и обработать два базовых отверстия. Для этой цели вблизи ГПС целесообразно предусмотреть участок станков с ЧПУ с ручной установкой заготовок. Продолжительность обработки баз значительно меньше продолжительности основной обработки, поэтому обслуживание станков для обработки баз может быть поручено рабочим, устанавливающим заготовки на спутники для основной обработки (рис.6,д). Кроме того, при обработке ответственных деталей возникает необходимость специальной обработки, например термической. Указанные операции целесообразно выполнять на соответствующем оборудовании, размещенном на отдельном участке или в других цехах. В ГПС целесообразно включать подсистему перемещения деталей на сборку, а по мере создания соответствующих сборочных центров – и сборку. Наличие управляемого транспортного потока на заводе является непременным условием функционирования ГПС. В большинстве существующих ГПС используется линейный принцип размещения ГПМ. При небольшом числе станков их размещают в один ряд, при числе станков более четырех – в два ряда. Компоновка
ГПС также может быть замкнутой или П-образной. В зависимости от вида применяемой транспортно-складской системы могут быть три различные схемы планировок ГПС (рис. 7). Рис. 7. Планировки ГПС: ас централизованным складом б – с накопителем в составе транспортной системы в – с транспортным устройством в составе склада
1 – станочный модуль 2 – склад 3 – транспортная система
4 – транспортер-накопитель; 5 – робот-штабелер склада
Во многом размещение ГПМ в ГПС определяется типом автоматизированной транспортно-складской системы, с помощью которой регулируют потоки заготовок, инструментов, приспособлений, тары и деталей. Планировка с централизованным складом (а. Со склада заготовки в таре или на палетах передаются к станочным модулям транспортной системой. Заготовки, обработанные на одном станке, передают наследующий станок или возвращают на склад, где они хранятся, пока не освободится занятый станок. Транспортная система может быть линейного типа или замкнутая. Эта система очень универсальна, обеспечивает возможность ее наращивания в определенных пределах. Планировка со складом-накопителем в составетранспортной
системы(рис.7,б). Роль склада выполняет транспортная система роликовый конвейер замкнутого типа. Загрузку и выгрузку транспортной системы обычно производят на одном месте. Подобная планировка характерна для ГПС средне- и крупносерийного производства с четко выраженной последовательностью и определенной синхронизацией повремени выполняемых операций. Как реализацию этого принципа можно рассматривать станочные модули на базе многоцелевых станков для изготовления корпусных деталей с многопозиционными накопителями. Планировка с перемещением деталей транспортным средством в составе склада(рис.7,в). В этом случае ГПМ непосредственно примыкают к складу, что значительно упрощает доставку заготовок и их автоматическую загрузку. Этот вариант характеризуется простотой загрузки, перемещения и хранения заготовок, но возможности расширения ГПС и замены оборудования при модернизации ограничены. В этом отношении варианта является предпочтительным.
ГПС, помимо транспортно-складской системы, в своем составе имеют и другие системы обеспечения функционирования системы инструментального обеспечения, автоматического контроля, загрузки заготовок на приспособления-спутники и др. Это оборудование размещают в зоне транспортной системы или автоматизированного склада. При размещении оборудования в соответствии с выбранным вариантом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием при различных вариантах их размещения, а также ширину проездов. Указанные нормы для схем, приведенных на рис, даны в табл. Они зависят от габаритных размеров оборудования и устанавливают расстояния от крайних положений движущихся частей станка до открывающихся дверей станков, установленных отдельно стоек и шкафов систем управления, колонн и стен здания. При размещении рядом двух станков различных габаритных размеров расстояния следует выбирать по наибольшему из них. Стружкоуборочные каналы, располагаемые вдоль проезда, должны находиться за его пределами. Рис. 8. Схемы расстановки станков Таблица 4 Нормы расстояний мм, станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания (см. рис. 8) Наибольший габаритный размер станка в плане мм, не более Расстояние
1800 4000 8000 1 2 3
4 От проезда до фронтальной стороны станка (а) 1600/1000 2000/1000 боковой стороны станка (б) 500 700/500 тыльной стороны станка (в) 500 500 Между станками при расположении их в затылок (г) 1700/1400 2600/1600 2600/1800 тыльными сторонами друг к другу (д) 700 800 1000
Продолжение табл. 4 1 2 3
4 боковыми сторонами друг к другу (е) 900 1300/1200 фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим одного станка (ж) 2100/1900 2500/2300 2600 двух станков (з) 700/1400 11700/1600
─ по кольцевой схеме (и) 2500/1400 2500/1600
─ От стен, колонн до фронтальной стороны станка л
1600/1300 1600/1500 л 1300 1300/1500 1500 тыльной стороны станкам Примечание Расстояние между станками к при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков н установлено 1200/900.
* В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства.
Ширину магистральных проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимают равной 4500-5500 мм. Ширина цеховых переездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (мм) составляет при одностороннем движении А=Б+1400, при двухстороннем движении А=2Б+1600, для робокар при одностороннем движении А=Б+1400, где Б – ширина груза, мм. Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм. Во всех этих схемах ширина А пешеходных проходов принята равной 1400 мм, ширина передаточных столов и стеллажного оборудования В мм, расстояние между ними Г мм. Расстояние между станком и консольной секцией приемопередаточного стола Д мм, а ширина рабочей зоны между станком и столами Е мм. Ширина К механизированного межоперационного транспорта применяется в соответствии с размерами изготовляемых деталей, а расстояние Ж между транспортными устройствами – не менее 300 мм. Примеры планировочных решений станочных линий с различными способами межоперационной передачи заготовок приведены на рис. 9.
Рис. 9. Примеры планировочных решений станочных линий с использованием различных видов межоперационного транспорта ас автоматизированной транспортно – складской системой для тары
400×600 мм (разработчик НПО «Оргстанкинпром»); б – с напольным автооператором и приёмопередаточными столами (разработчик НПО
«Оргстанкинпром», Москва в – со стационарным роликовым или пластинчатым конвейером гс подвесным конвейером или электроталью на монорельсе д – с подвесным конвейером и манипуляторами у станков
Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на риса в табл приведены нормы на их размещение. Рис. 10. Схемы размещения рабочих мест сборки Таблица 5 Нормы * расстояний, мм, для размещения сборочных мест единичное, мелко- и среднесерийное производство) (см. рис. 10) Рабочая зона с одной стороны Рабочая зона вокруг объекта Габаритные размеры собираемого изделия, мм Расстояние до 1250×750 до до 2500×1000 1 2 3
4 От проезда до фронтальной стороны а тыльной стороны б боковых сторон в
1500/1000 500 1250/1000 2250/1000 1000/750 1000 2250/1500 1000/900 1000
Продолжение табл. 5 1 2 3
4 Между сборочными местами при взаимном расположении в затылок г 2750/1000 2750/1700 тыльными сторонами д 0 1500/1000 1500/1000 боковыми сторонами ее фронтальными сторонами ж 2750/2000 3500/25000 3500/2500 От стен и колонн до фронтальной стороны стола л 1500/1300 1750/15000 1750/15000 тыльной стороны столам боковой стороны стола н 750 750 750 Примечание. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.
* В знаменателе приведены нормы для серийного производства, если они отличаются от аналогичных норм для единичного и мелкосерийного производст- ва.
Для условий крупносерийного и массового производства характерны варианты конвейерной сборки. В практике проектирования в основном используют темплетный метод выполнения планировок. Темплеты представляют собой планы рабочих мести оборудования, выполненные на прозрачной пленке или бумаге в определенном масштабе. Кроме габаритных размеров оборудования, сборочного стола или верстака, на темплете указывают место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки, а также места подвода энергоносителей и технологических жидкостей. Входе планировки их размещают на подготовленном компоновочном плане участка, закрепляя прозрачной клейкой лентой. В этом случае сокращается до минимума доработка планов и уменьшается в 1,5-2 раза трудоемкость планировочных работ по сравнению с трудоемкостью планировки при использовании шаб- лонов-габаритов оборудования. Планировки рабочих мест при использовании сборочных конвейеров и автоматизированных линий, а также нормы их размещения даны на рис. 11.
Рис. 11. Примеры размещения рабочих мест при конвейерной и автоматизированной сборке и нормы на их размещение при использовании а – шагового конвейера б – вертикально-замкнутого конвейера в – подвесного конвейера г – горизонтально замкнутого конвейера д – автоматизированной линии Размер К на этих схемах определяется конструкцией оборудования.
Темплетный метод можно использовать при разработке планов на ЭВМ. При этом в соответствии с выбранным вариантом расположения, обеспечивающим минимальные мощности грузопотоков на участке, размещают темплеты рабочих мест, заранее введенные в банк данных машины в виде графических файлов. При планировке поточных линий массового производства сложно размещать оборудование разной производительности. В этом случае на смежных операциях предусматривают разное число станков и обеспечивают распределение потока заготовок. Пример планировки поточной линии с использованием подвесных конвейеров в качестве межопера- ционного транспорта показан на (рис.
Рис. 12. Планировка поточной линии при применении подвесных грузонесущих конвейеров а, б – варианты крепления конвейеров Вначале линии предусматривается зона 6 шириной 2-3 м для размещения тары с заготовками. Далее размещают два ряда станков по обе стороны двух подвесных конвейеров. Конвейеры оснащают мно- гополочными подвесками или подвесками со штырями, ячейками и другими элементами, что позволяет использовать их также в качестве накопителей. На линии предусмотрены три подвесных конвейера, разбивающие линию натри участка. На первом участке предусмотрена резервная площадь 2. В конце линии размещены моечная машина 4 и контрольные пункты 3. В зоне 5 готовых деталей размещена тара для отправки деталей на сборку. По обе стороны линии предусмотрены стружкоуборочные конвейеры 1.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Назовите основные варианты размещения производственных участков механосборочного производства, их достоинства и недостатки, условия применения.
2. Как определяются общая и производственные площади цеха при укрупненном, детальном проектировании
3. Назовите основные строительные параметры производственных зданий и факторы, влияющие на их выбор.
4. Какие варианты размещения оборудования возможны на станочных участках и линиях В каких случаях применяют тот или иной вариант. Как осуществляется выбор оптимального варианта расположения оборудования и рабочих мест на участке
6. Назовите варианты размещения станочных модулей в ГПС. Когда их применяют
7. Какие схемы планировок станочных модулей и автоматизированной транспортно-складской системы применяют в ГПС? Назовите их достоинства и недостатки.
8. Как размещают рабочие места и оборудование на участках сборки. В чем суть темплетного метода выполнения планировок В зависимости от каких факторов установлены нормы расстояний между оборудованием и ширина проездов Каковы условия использования этих норм Список рекомендуемой литературы
1. Мельников Г.Н. Проектирование механосборочных цехов /
Г.Н Мельников, В.П. Вороненко. - М Машиностроение, 1990. - 352 с.
2. Солод Г.И. Технология машиностроения и ремонт горных машин Г.И. Солод, В.И. Мороз, В.И. Русихин. - М Недра, 1988. - 421 с.
3. Коган Б.И. Проектирование механосборочных цехов. Ч. 1 и 2. – Кемерово Кузбас. гос. техн. унт, 2001. - с
Составитель
Борис Исаевич Коган Планировочные решения. Компоновка и планировка гибких производственных систем Методические указания к практическому занятию по курсу
“ Проектирование производственных и ремонтных участков механосборочных цехов машиностроительных заводов для студентов специальности 120100 Технология машиностроения Редактор ЕЛ. Наркевич
ИД №06536 от Подписано в печать 24.01.02. Формат 60
×84 1 Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе.
Уч.-изд.л.1,5. Тираж 80 экз. Заказ
ГУ Кузбасский государственный технический университет.
650026, Кемерово, ул. Весенняя, 28. Типография ГУ Кузбасский государственный технический университет.
650099, Кемерово, ул. Д. Бедного,4”а”.
написать администратору сайта