Главная страница
Навигация по странице:

  • ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ И ПУАНСОНОМ

  • Толщина материала, мм

  • Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц

  • Коэффициенты вытяжки цилиндрических деталей без фланца.

  • Коэффициенты вытяжки

  • 2,0-1,5

  • Допуски на изготовление вытяжных пуансонов и матриц для вытяжки .

  • Значения одностороннего зазора при вытяжке цилиндрических деталей

  • Прибавка для определения величины зазора при вытяжке

  • Указание :1. Допуск на наружный диаметр колпачка задавать по h14

  • Последовательность ХЛШ. Расчет размеров исходной заготовки с припуском на обрезку стр


    Скачать 415.5 Kb.
    НазваниеРасчет размеров исходной заготовки с припуском на обрезку стр
    АнкорПоследовательность ХЛШ.doc
    Дата03.05.2017
    Размер415.5 Kb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаПоследовательность ХЛШ.doc
    ТипДокументы
    #1633

    1. Исходное задание ;

    2. Расчет размеров исходной заготовки с припуском на обрезку (стр. 188)

    Диаметр исходной заготовки для вытяжки с учетом припуска на обрезку неровного края определяют как :

    ,

    где - высота изделия по чертежу ; - припуск на обрезку неровной кромки . (Для отношения h/d 0т 0,5 до 2 и высоте от 20 до 80 мм , припуск составляет 2…5 мм.)
    3,4 Расчет зазора между матрицей и пуансоном , исполнительных размеров вырубных матрицы и пуансона и усилия вырубки (стр.157-167);

    Для операций вырубки и пробивки зазор на обе стороны определяют как :
    z = m S ,
    где m = 0,05…0,2 ; S – толщина материала .

    При вырубке диаметр Дм равен диаметру Дд получаемой детали , а диаметр пуансона
    Dп = Dд – z .
    При пробивке наоборот Dм = Dд + z .

    Существует определенный диапазон размеров между его минимальным zmin и zmах значениями . В процессе эксплуатации штампа зазор постепенно увеличивается , поэтому расчетный зазор принимается минимальным .
    ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ И ПУАНСОНОМ

    Толщина материала, мм

    Начальный зазор

    Толщина материала, мм

    Начальный зазор

    наименьший

    наибольший

    наименьший

    наибольший

    0,3

    0,5

    0,8

    1.0

    1,2

    1,5

    1,8

    2,0

    2,2

    2,5

    2,8

    3,0

    3,5

    4,0

    4,5

    5

    0,02

    0,03

    0,05

    0,06

    0,08

    0,10

    0,12

    0,14

    0,17

    0,20

    0,22

    0,24

    0,32

    0,40

    0,50

    0,60

    0,04

    0,06

    0,08

    0,10

    0,12

    0,16

    0,20

    0,22

    0,25

    0,28

    0,32

    0,36

    0,46

    0,56

    0,68

    0,80

    6

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    16

    17

    18

    19

    20

    0,8

    1,0

    1,3

    1,5

    1,8

    2,1

    2,4

    2,7

    3,0

    3,3

    3,6

    3,9

    4,2

    4,5

    4,9

    1,0

    1,3

    1,6

    1,8

    2,2

    2,5

    2,7

    3,0

    3,4

    3,7

    4,0

    4,4

    4,7

    5,0

    5,4

     

    Примечания:

    1. Наименьшие начальные зазоры являются номинальными. Наибольшие начальные зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы.

    2. При пробивке  отверстий с гладкими стенками в материале толщиной

    до  5 мм зазоры брать по нижнему пределу, указанному в данной таблице.

    3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной  до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, а  для вырубки и пробивки твердых материалов

    в > > 50 кгс/мм2) — по верхнему пределу, указанному в таблице.

    Установление направления зазора зависит от того , какие размеры детали ( наружные или внутренние ) надо выдержать .При вырубке величина детали определяется размером матрицы , и зазор назначается за счет уменьшения размеров пуансона .При пробивке отверстия его размер определяется пуансоном , поэтому расчетным размером является размер пуансона , а зазор назначается за счет увеличения размера матрицы.
    Таблица 4.2

    Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц

    Толщина материала,мм

    Зазор, z ,мм

    Диаметральные допуски на изготовление , мм

    матриц

    пуансонов

    0,3

    0,02

    0,015

    0,010

    0,05

    0,03

    0,020

    0,010

    0,8

    0,05

    0,020

    0,012

    1,0

    0,06

    0,025

    0,015

    1,5

    0,10

    0,030

    0,020

    2,0

    0,14

    0,040

    0,020

    2,5

    0,20

    0,050

    0,030

    3,0

    0,24

    0,060

    0,030

    4,0

    0,4

    0,080

    0,040

    5,0

    0,6

    0,100

    0,050


    Размеры матриц и пуансонов определяются по следующим зависимостям :

    - при вырубке наружного контура :

    ;

    .

    - при пробивке отверстий :

    ;

    .

    Здесь Dм , Dп,dм , dп - диаметры матрицы и пуансона при вырубке и пробивке соответственно ; zmin – зазор между матрицей и пуансоном ;- припуск на износ инструмента , - допуск на изготовление матрицы и пуансона.


    Припуск на износ инструмента - определяется точностью штампуемой детали :

    при 0,1 = ;

    при 0,1 , где поле допуска детали , указанное на чертеже.

    При вырубке детали допуск на матрицу принимают по 7-му квалитету точности с посадкой по Н7 ( при толщине листа s<4 мм) и допуск на пуансон соответственно по h6 .

    При пробивке отверстия допуск на пуансон принимается по 7-му квалитету с посадкой по h6, а на матрицу – по Н7.

    При раздельном изготовлении матриц и пуансонов сумма абсолютных значений и не должна превышать разности между наименьшими и наибольшими зазорами :

    +max-zmin .
    Если при назначении табличных допусков и это неравенство не соблюдается то допуски следует уменьшить.

    При любой технологии изготовления вырубных штампов необходимо чтобы

    ,<0,3.

    Пример расчета .




    Рис. 4.8. Чертеж детали получаемой вырубкой


    Рассчитаем исполнительные размеры матрицы и пуансона штампа.

    В соответствии с чертежом допуск на наружный диаметр составляет

    , т.к. , то припуск на износ инструмента мм.

    Значения зазоров между матрицей и пуансоном по таб.4.1 :

    Zmin=0,075 ; Zmах=0,140.

    Размеры рабочих деталей штампа для вырубки деталей :

    =60-0,16=59,84мм ,
    =60-0,16-0,075=59,765мм.

    Допуски на изготовление матрицы и пуансона выбирают по таб.4.2 и 7-му квалитету точности :

    т.к. s<мм , то =+0,030 мм и = -0,020 мм.

    Выполняем проверку :

    0,030+0,020<0,140-0,075.
    Окончательные рабочие размеры матрицы и пуансона :

    59,840Н7(+0,030) , 59,765(-0,020).
    Расчетное усилие пробивки P= KLSτср ,
    где К = 1,3…3 ( коэффициент затупления режущих кромок ) , L – периметр среза , τср = (0,6…0,7)σв .

    При вырубке и пробивке пуансон плотно охватывается металлом . Для снятия металла с пуансона следует приложить усилие
    Рсн= 0,1Р .

    5. Карты раскроя по двум вариантам ( однорядный раскрой и двурядный ), расчет размеров полосы и коэффициенты использования материала полосы и листа для каждого из вариантов (стр.198-211).

    Величина перемычек между вырубаемыми заготовками «в» - междетальная – и от края заготовки до края полосы (листа, рулона, ленты) «а» - боковая ( рис. 4.23)– зависят от формы и размеров заготовки, толщины и марки штампуемого материала, вида раскроя и способа подачи полосы в штамп.



    Рис.4.23. Карта раскроя материала.

    В зависимости от перечисленных факторов ширина перемычки изменяется от 0,8 до 5,0 мм – при S < 4,0 мм и от 3,1 до 9,0 мм - при S = (4…10) мм.

    Перемычка «а», как правило, превышает по величине перемычку «в» .Определение перемычек производится по таблицам .4.8.

    Таблица 4.8. Величины перемычек .



    При штамповке деталей имеющих круглую форму КИМ1 полосы можно определить следующим образом:

    КИМ1= - при однорядном раскрое ;

    КИМ1=- при двухрядном раскрое,

    где D- диаметр детали ; а и в – размер внешней и внутренней перемычек.

    Если полоса отрезается от листа , а лист раскраивается на полосы , то в общем случае общий будет равен :

    =КИМ1*КИМ2 ,

    где КИМ2 – коэффициент использования листа при раскрое на полосы.

    КИМ2= ,

    где - суммарная площадь вырезанных из листа полос , - площадь листа.
    6. Расчет технологических переходов для вытяжки , эскизы получаемых на каждом переходе изделий и расчет усилия вытяжки (стр./ 183-190) ;

    Это образование полой детали из плоской или полой заготовки .

    Процесс вытяжки характеризуется коэффициентом вытяжки кi= di / Di-1 , где di и Di-1 - диаметры детали и заготовки соответственно ; i- номер операции вытяжки .

    От правильности выбора коэффициента вытяжки зависит качество вытягиваемого изделия и экономичность процесса .

    Рекомендуемые значения коэффициентов вытяжки приведены в таблице 4.7.
    Таблица 4.4

    Коэффициенты вытяжки цилиндрических деталей без фланца.


    Коэффициенты вытяжки

    Значения коэффициентов при относительной толщине заготовки (S/D) 100%

    2,0-1,5

    1,5-1,0

    1,0-0,5

    0,5-0,2

    0,2-0,06

    к1

    0,46-0,50

    0,50-0,53

    0,53-0,56

    0,56-0,58

    0,58-0,60

    к2

    0,70-0,72

    0,72-0,74

    0,74-0,76

    0,76-0,78

    0,78-0,80

    к3

    0,72-0,74

    0,74-0,76

    0,76-0,78

    0,78-0,80

    0,80-0,82

    к4

    0,74-0,76

    0,76-0,78

    0,78-0,80

    0,80-0,82

    0,82-0,84


     

    При вытяжке плоская заготовка 3 вдавливается пуансоном 1 в отверстие матрицы 2 .При этом происходит формообразование изделия 4. Во фланце заготовки 5 при этом возникают значительные сжимающие напряжения , которые могут вызвать образование складок . Для предотвращения этого применяются прижимы .

    Прижимы применяют в случаях когда ,

    D3-d1>22 S , или когда S/D3*100<4,5(1-m ) .
    Усилие при вытяжке в штампе с прижимом определяется по формуле

    Р= Р1 + Р2 ,

    где Р1 =n σв F1 – усилие вытяжки , а Р2= Q* F2 – усилие прижима ;

    n =0,6…1 ; F1- площадь заготовки через которую передается усилие вытяжки ;

    F2 - площадь контакта прижима ; Q = (0,8…2) Мпа - удельное усилие прижима .

    Усилие вытяжки зависит от механических свойств материала и его толщины , размера и формы вытягиваемой детали.

    На практике усилие вытяжки цилиндрических деталей с достаточной точностью можно определить по формуле :

    ,

    где d- средний диаметр вытянутой детали ; s- толщина заготовки ; - предел прочности на растяжение .


    7. Расчет исполнительных размеров вытяжных матрицы и пуансона ( привести эскизы); ( стр. 191-198)

    При расчете исполнительных размеров матриц и пуансонов для промежуточных вытяжек допуски на полуфабрикаты следует принимать по Н15,h15,h14 –квалитетам .

    Расположение полей допусков зависит от заданного чертежом размера ( Рис. 4.21).

    Исполнительные размеры пуансонов и матриц на последней операции рассчитываются в зависимости от варианта простановки номинальных размеров .

    1-й вариант .

    Задан наружный размер детали с отрицательным допуском при сопряжении полого изделия по наружной поверхности .

    Тогда размер матрицы :


    и размер пуансона
    .
    2-й вариант .
    При допусках на внутренний размер детали



    ,

    где допуск на размер детали ; допуски на изготовление матрицы и пуансона (Табл.4.5) , z – односторонний зазор между матрицей и пуансоном (Табл.4.6 ) ; s- номинальная толщина материала ; положительное (верхнее) отклонение допуска на толщину материала ; а- прибавка на износ штампа (табл.4.7).

    При расчете размеров матриц и пуансонов для вытяжки полуфабрикатов на промежуточных операциях вытяжки , значение следует принимать также как и для свободных размеров Н14,h14 или Н15и h15.

    Таблица 4.5.

    Допуски на изготовление вытяжных пуансонов и матриц для вытяжки .

    Толщина материала ,мм


    Значения допусков в зависимости от номинального диаметра вытяжки, мм

    10….50

    50….200









    0,25

    0,02

    0,01

    0,03

    0,015

    0,35

    0,03

    0,02

    0,04

    0,02

    0,50

    0,04

    0,03

    0,05

    0,03

    0,60

    0,05

    0,035

    0,06

    0,04

    0,80

    0,07

    0,040

    0,08

    0,05

    1,0

    0,08

    0,050

    0,09

    0,06

    1,2

    0,09

    0,060

    0,10

    0,07

    1,5

    0,11

    0,070

    0,12

    0,08

    2,0

    0,13

    0,085

    0,15

    0,10

    2,5

    0,15

    0,100

    0,18

    0,12



    Таблица 4.6

    Значения одностороннего зазора при вытяжке цилиндрических деталей

    Операции вытяжки



    Квалитеты точности

    11,12,13

    14,15,16

    Первая вытяжка





    Промежуточные вытяжки





    Последняя вытяжка






    Таблица 4.7

    Прибавка для определения величины зазора при вытяжке



    Толщина

    материала

    S ,мм

    0,2

    0,5

    0,8

    1,0

    1,2

    1,5

    1,8

    2,0

    2,5

    3,0

    4,0

    Прибавка,

    a ,мм

    0,03

    0,1

    0,12

    0,15

    0,17

    0,19

    0,21

    0,22

    0,25

    0,30

    0,35



    Пример расчета.
    Рассчитать исполнительные размеры матрицы и пуансона для вытяжки детали типа стакан (Рис.4.22)


    Рис. 4.22. Чертеж детали (А) и исполнительные размеры инструмента (В).

    На чертеже детали задан наружный диаметр . Поэтому расчет размеров матрицы и пуансона производится по первому варианту .

    Величина зазора между матрицей и пуансоном определяется для 13 квалитета точности штампуемой детали :

    мм.

    Диаметр матрицы :

    мм.

    Диаметр пуансона :

    и по таблице 4.4 мм ; мм.
    Таким образом :
    мм и

    Индивидуальные задания


    №п/п

    Диаметр изделия

    d,мм

    Высота изделия

    hд, мм

    Толщина стенки s, мм

    Габариты листа

    АхВ (ммхмм)

    1

    23

    12

    0,5

    3000х6000

    2

    14

    8

    0,4

    2500х5000

    3

    12

    12

    0,2

    1500х6000

    4

    25

    10

    0,8

    2000х4000

    5

    17

    12

    1,0

    2500х6000

    6

    18

    10

    0,6

    1800х3000

    7

    35

    15

    1,2

    2300х4500

    8

    40

    21

    0,3

    3200х5500

    9

    36

    8

    0,9

    1800х3000

    10

    48

    24

    1,5

    3000х5000


    Указание :1. Допуск на наружный диаметр колпачка задавать по h14

    2. Материал : Латунь Л68. бв=30 кг/мм2
    написать администратору сайта